一般进入冰铜的铜约97%左右。铜的损失中，渣含铜占1.7%，烟尘占1%，管理损失占0.3%，渣、铜的比例约为1.4.由此可看出，铜主要损失于炉渣中，渣含铜损失约占熔炼损失的60%，而反射炉渣又是废弃产物。因此，有必要采取措施将渣含铜降低到最低限度，可从以下几方面考虑，选择合理渣型；炉渣充分过热，使冰铜、炉渣良好分离；严格控制冰铜面，减少随渣损失；稳定冰铜品位；稳定各项技术条件，使炉况处于正规操作；有条件时，将转炉渣单独贫化；加强备料，下面就由贤集网小编我分别介绍一下！
杂铜反射炉精炼原理实质上与矿铜的火法精炼原理相同，不过，由于次粗铜杂质含量高（有时高达 4% ），所以在操作上有其独特特点，杂铜在反射炉中处理时，整个精炼过程包括熔化、氧化、还原、除渣、浇铸等作业。整个作业的核心是氧化和还原。下面主要阐述氧化和还原。
镍。镍是难于除去的杂质，镍和铜能生成一系列固溶体，尽管镍在熔化期和氧化期均受到氧化，但既缓慢又不完全，并且在氧化期所生成的 NiO 分布于铜液和炉渣之间。溶于渣中的 NiO 可生成不溶于铜液而溶于渣相中的 NiO · Fe2O3 ，这部分镍可脱除，热力学计算表明，当铜液中含镍 16% 时，镍可除到 0.25% 。
当铜液中既含镍又含砷和锑时，镍的脱除更为难。因为溶于铜液中的 NiO 能与 Cu 、 As 或 Sb 形成溶于铜液的镍云母（
6Cu2O · 8NiO · 2As2O3 或 6Cu2O · 8NiO · 2Sb2O3 ）。为了脱镍，这时只有加碱性熔剂，使镍云母分解。
锌。锌与铜在液态时完全互溶，锌的沸点为 906 ℃，在精炼时，大部分锌在熔化阶段即以金属形态挥发，而后被炉气中的氧氧化成 ZnO 随炉气排出，并在收尘系统中收集下来，其余的锌在氧化初期被氧化成 ZnO ，并形成硅酸锌（ 2ZnO · SiO2 ）和铁酸锌（ ZnO · Fe2O3 ）进入炉渣。当精炼含锌高的杂铜料（黄杂铜等）时为加速锌的挥发，在熔化期和氧化期均提高炉温 ( 一般保持在 1300 ～ 1350 ℃ ) ，并在熔体表面上覆盖一层木炭或不含硫的焦碳颗粒，使氧化锌还原成金属锌而挥发，以免生成氧化锌结壳妨碍蒸锌过程的进行。
铅。固态铅不溶于铜，在液态时溶解得也很少，但在氧化期，当铅氧化成氧化铅后，因其密度（ 9.2 ）比铜的密度（ 8.9 ）高，故沉于炉底，所以如果是酸性炉底，则 PbO 将与筑炉材料中的 SiO2 作用，生成密度小的硅酸铅（ XPbO · YSiO ）。从而上浮到熔池表面而被除去。如果炉底为碱性耐火材料，则铅的脱除很困难，这时必须向熔体中吹入石英熔剂，增大风量并保持较高的炉温（约 1250 ℃），使 PbO 和 SiO2 作用，产出硅酸铅。用石英造渣除铅方法耗时长，铜入渣损失大，为了改进除铅效果，克服该法缺点，可改加磷铜，使铅以磷酸盐形态除去。也可以氧化硼作熔剂，使铅呈硼酸铅形态脱去。
锡。处理青铜料时，料中含锡高，锡与铜液态时互溶，在反射炉中锡氧化生成氧化亚锡（ SnO ）和二氧化锡（ SnO2 ）， SnO 呈弱碱性，能与 SiO2 造渣，还能部分挥发。 SnO2 呈弱酸性，且溶于铜液中，这时需加入碱性溶剂（苏打或石灰石）使其造渣，生成不熔于铜液的锡酸钠（ Na2O · SnO2 ）或锡酸钙（ CaO · SnO2 ）。实践证明，加入由 30% 氧化钙和 70% 碳酸钠组成的混合熔剂，可使铜中含锡量从 0.029% 降到 0.002% 。使用 Fe2O3 与和 SiO2 各占 50% 的混合熔剂亦能使锡的含量很快下降至 0.005% ，并可除去部分铅。
砷。从 As ? Cu 相图可知，砷与铜在液态时互溶，在氧化时，砷能氧化成易挥发的 As2O3 ，从而随炉气排走，但也有少量砷氧化成 As2O5 ，并生成砷酸铜（ Cu2O · XAs2O5 ），溶于铜液中，当铜液中有镍存在时，砷还能与铜、镍一起生成镍云母，这都给脱砷增加了困难。
锑。锑与铜在液态时无限互溶，而且铜与锑还能生成 Cu3Sb 和 Cu3Sb2 。与砷一样，在氧化时锑也生成易挥发的 Sb2O3 ，还可生成溶于铜液的 Cu2O · Sb2O3 和 Cu2O · Sb2O5 。所以当处理含 As 和 Sb 高的杂铜时，氧化和还原过程需反复进行数次，使不挥发的 As2O5 和 Sb2O5 还原为易挥发的 As2O3 和 Sb2O3 ，未挥发的 As 和 Sb ，加碱性熔剂处理。
金和银。金和银完全富集在阳极铜中，在电解精炼时进入阳极泥，进一步处理阳极泥得以回收。
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